Comment utiliser correctement la chaleur infrarouge pour l’impression sur verre par sérigraphie
Si vous avez déjà utilisé une ligne de sérigraphie sur verre, vous savez quelles difficultés cela peut engendrer. On se retrouve piégé dans ce dilemme : il faut suffisamment de chaleur pour faire sécher l’encre et éliminer les contraintes internes du verre. Mais si on exerce trop de pression sur la chaleur – ou si celle-ci est répartie de manière inégale – les motifs imprimés deviennent flous et le verre devient cassant.
C’est pourquoi nous utilisons des lampes à rayonnement infrarouge à courte longueur d’onde. Elles ne chauffent pas seulement l’air, mais pénètrent directement à travers la surface du verre pour atteindre la couche d’encre, là où c’est vraiment important.
Pour conserver des motifs nets
Le secret pour obtenir des motifs nets réside dans la manière dont la température augmente. Si la surface du verre devient trop chaude trop rapidement, l’encre forme des bulles ou s’étale. C’est un vrai désastre.
Nous réglons ces chauffeurs à rayonnement infrarouge de manière à ce que la chaleur soit concentrée exactement là où se trouve l’encre. Ainsi, le reste du verre ne surchauffe pas, ce qui évite les “chocs thermiques” dus à l’expansion rapide du verre. Il s’agit donc d’une augmentation progressive de la température, sans aucune surprise.
Le facteur de résistance du verre
L’anneau du verre consiste en fait à permettre au verre de se détendre après avoir été façonné. Mais voilà le problème : si les lampes ne sont pas bien positionnées ou si leur puissance est insuffisante, des zones froides apparaissent. On ne les voit pas, mais elles existent bel et bien. Et c’est justement dans ces zones froides que les bouteilles vont se briser sous pression. Pour éviter cela, nous utilisons des tubes en quartz à haute densité. Cela permet une distribution uniforme de la chaleur sur toute la bande transporteuse.
Les compromis (et les pièges)
Il est tentant d’augmenter simplement la puissance des lampes. Les lampes à haute puissance permettent de traiter plus de bouteilles rapidement, ce qui semble excellent sur les tableaux de bord. Mais il y a un coût caché : toute cette chaleur met une pression énorme sur les ventilateurs de refroidissement. Si la ventilation ne parvient pas à expulser l’air chaud hors du four, les composants électriques risquent d’être endommagés.
Il s’agit donc d’un équilibre à trouver : il faut adapter la puissance des lampes à la capacité réelle du système de refroidissement. Sinon, on risque de sacrifier la vitesse de production au profit de pannes coûteuses.